9 juillet 2018

Maîtriser les risques d’arrêt critique de production dans l’industrie 4.0

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Comme toutes les entreprises, vous avez sans doute subi des arrêts non planifiés qui vous ont forcé à en chercher les causes et à intervenir pour remettre vos installations en route le plus vite possible. Pendant ce temps vous perdez en productivité, ce qui affecte à la fois votre rentabilité interne mais également la confiance de vos clients envers votre entreprise.


Les évolutions des technologies ont rendu vos clients de plus en plus exigeants, et votre industrie ne peut plus se permettre de perdre du temps. La principale priorité est alors de se rapprocher du risque zéro en termes de pannes, enjeu capital pour assurer votre continuité de production 24H/24.

 

Arrêts non planifiés : un risque redouté par beaucoup d'industriels

 

Tous secteurs confondus, 82% des entreprises ont connu en moyenne deux pannes imprévues ces trois dernières années (Étude Vanson Bourne Research).

 

Les industriels connaissent bien les conséquences des arrêts de production, qui affectent fortement leur rendement :

  • Baisse du CTR des machines
  • Ralentissement de la performance opérationnelle à la suite des micro-arrêts et aux baisses de cadence
  • Augmentation des gaspillages de matières premières (pertes au redémarrage, défauts de production)

 

Pourtant, trop peu de sites industriels font preuve d’exemplarité en termes d’installations et de moyens mis en œuvre pour se prémunir de tels risques.

 

Entre 2014 et 2016, les pertes financières générées par ces arrêts ont augmenté de 60%, selon le Rapport Aberdeen de 2016. Les arrêts peuvent donc coûter très cher à votre entreprise.

 

Concrètement, un arrêt d’une heure correspond à :

  • 4 000€ de pertes dans l’industrie agro-alimentaire
  • 10 000€ de pertes pour l’industrie automobile
  • 50 000€ de pertes pour la métallurgie

 

Déjà alarmantes, ces conséquences dépassent même le cadre financier pour votre entreprise : entre l’impossibilité de livrer vos produits finis aux clients (45%) et la perte de temps de production sur un actif critique (37%), plus de la moitié des entreprises industrielles pensent qu’un incident non planifié affecte irrémédiablement leur image de marque, et 1/10e d'entre elles craignent une fermeture définitive après un arrêt critique.

 

Arrêts non planifiés : focus sur les causes d'interruption

 

De nombreux facteurs peuvent être à l’origine de pannes imprévues. On peut distinguer deux types d’arrêts de production non-planifiés : les arrêts propres, qui dépendent de vos conditions de production, et les arrêts induits, dont les causes sont externes à vos moyens de production.

 

> On estime que 45% des arrêts imprévus sont dus à des arrêts propres, issus soit d’un dysfonctionnement, soit d’une panne matérielle (Étude Vanson Bourne Research).

 

Les éléments les plus sensibles de votre chaîne de production sont les postes à hautes tension et les composants électroniques se trouvant dans les armoires électriques et les serveurs informatiques.

 

La majorité des dysfonctionnements sont d’origine thermique : il faut apprendre à bien protéger vos composants électriques critiques des risques de surchauffe, au risque de vous exposer à de lourdes conséquences.

 

Arrêts non planifiés : 3 leviers pour réduire les imprévus

 

1 – Connaître vos performances pour mieux entretenir vos équipements

 

Acquérir les informations concernant le temps d’arrêt de production et la fréquence à laquelle ils apparaissent permet de réduire vos risques de panne, en les anticipant.

 

Ces indicateurs vous aident à mettre en œuvre des tableaux de bord qui permettent de mesurer l’efficience de vos processus de fabrication. Le suivi en temps réel de vos performances peut se faire via des logiciels MES (Manufacturing Execution System).

 

Une sous-performance peut indiquer un besoin d’entretien de vos machines, une augmentation de la température, un risque de dysfonctionnement.

 

Plusieurs types de maintenance industrielle peuvent être effectués sur votre équipement de production :

  • La maintenance curative : entretien après une panne ou une non-conformité
  • La maintenance préventive : entretien régulier et prévu des machines
  • La maintenance normative : mise en conformité lors de l’évolution des normes

 

 

Un entretien régulier éloigne les risques de panne et de dysfonctionnement sur vos appareils. L’arrivée de l’industrie 4.0 va même plus loin en proposant des outils digitaux pour prédire les besoins d’intervention sur vos machines.

 

> Aujourd’hui, 81% des entreprises estiment que les outils digitaux tendent à éliminer les pannes imprévues.

 

 

2 – Maîtriser votre environnement externe de production pour mieux protéger vos équipements

 

Lorsque vous concevez vos tableaux électriques, vous devez prendre en compte les conditions de production spécifiques qui peuvent exister dans votre industrie :

  • Températures extrêmes
  • Humidité
  • Présence de liquides
  • Présence de corps solides (poussières ou petits objets)
  • Substances corrosives
  • Chocs mécaniques
  • Vibrations
  • Influences électromagnétiques
  • Présence d’insectes, de rongeurs ou de moisissures

 

3 – Climatiser vos installations pour maîtriser l’environnement interne de vos armoires, et protéger vos composants critiques

 

L’utilisation d’un climatiseur pour vos armoires électriques est une solution simple, efficace et rentable pour réguler la température interne dans vos armoires électriques. Saviez-vous qu’une augmentation de 10° C à l’intérieur de vos tableaux réduit la durée de vie de vos composants électroniques et d’automatisme de moitié ?

 

L’intégration de climatiseurs performants au sein de vos armoires électriques peut apparaître comme un investissement conséquent à l’échelle de tout une chaîne de production.

 

Cependant l’absence de climatisation est très risquée pour votre entreprise, et fait grimper votre facture au niveau OPex :

  • Intervention plus régulière du technicien sur vos armoires électriques
  • Réduction significative de la longévité du matériel de production
  • Nécessité d’une assurance de perte d’exploitation

Sans parler des conséquences économiques potentielles d’un arrêt de production…

Un système de climatisation performant à un double avantage, car il représente aussi un facteur d’économie d’exploitation pour votre entreprise : certaines entreprises parviennent ainsi à réduire leur consommation énergétique jusqu’à 70% sur ces éléments électriques énergivores.

 

Quand les marges de nombreuses industries restent encore limitées, la réduction d’un poste de dépense important représente toujours un moyen efficace de faire baisser le coût de production, et ainsi d’augmenter ses bénéfices.

 

 

Assurer la performance industrielle ne demande plus seulement d’être réactif face aux diverses pannes matérielles, mais également de mettre en place une véritable démarche de prévention sur toute la durée de vie des installations.

La prévention et l’anticipation des risques éventuels sont la clé d'une industrie plus rentable, mais à quel prix ?

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